Plásticos | Moldeo por inyección

Para evitar la distorsión de los elementos de construcción durante los procesos de moldeo por inyección, el proceso puede controlarse mediante cámaras termográficas. Mediante la medición de las piezas moldeadas al abrir el molde, se pueden detectar los excesos o defectos de temperatura (puntos calientes, puntos fríos) y ajustar a tiempo la temperatura de moldeo.

El moldeo por inyección es el proceso de producción más habitual en la fabricación de molduras a partir de polímeros termoplásticos. Se utiliza sobre todo en la producción en serie intermitente de molduras complejas en las que el tamaño de las piezas va desde el más pequeño de los engranajes hasta grandes contenedores. El peso de una pieza comienza en 1 mg (0,001 g) y llega hasta 100 kg.

Los gránulos, a menudo mezclados con aditivos, se añaden al cilindro a través del embudo. Los gránulos se plastifican por la fricción mecánica causada por el movimiento del tornillo en el interior del cilindro, así como por la aplicación externa de calor de las bandas calefactoras.

La masa líquida resultante se empuja hasta la punta del husillo y se introduce en la matriz que tiene delante a través de la boquilla de la unidad de inyección.

El compuesto de moldeo se enfría en la matriz, que se abre cuando finaliza el proceso de endurecimiento. Para garantizar la alta calidad del moldeo se requiere una gestión óptima de la temperatura, especialmente durante la fase de enfriamiento en la matriz. Por su parte, las cámaras de infrarrojos comprueban automáticamente la distribución homogénea de la temperatura de las piezas moldeadas inmediatamente después de su expulsión.

Temperatura de proceso: 80 °C a 260 °C