Kunststoffe | Spritzgießen

Um eine Verformung von Bauteilen während des Spritzgießprozesses zu vermeiden, kann der Prozess mit Wärmebildkameras überwacht werden. Durch die Messung der Formteile beim Öffnen der Form können Temperaturüber- oder -unterschreitungen (Hot Spots, Cold Spots) erkannt und die Formteiltemperatur rechtzeitig angepasst werden.

Das Spritzgießen ist das häufigste Produktionsverfahren bei der Herstellung von Formteilen aus thermoplastischen Kunststoffen. Es wird besonders bei der diskontinuierlichen Massenproduktion komplizierter Formteile genutzt, wobei sich die Größe des Werkstücks von feinsten Zahnrädern bis zu großen Containern erstreckt. Das Gewicht eines Werkstücks beginnt bei 1 mg (0,001 g) und reicht bis zu 100 kg.

Die Pellets, die oft mit Zusatzstoffen vermischt sind, werden über den Trichter in den Zylinder gegeben. Die Pellets werden durch die mechanische Reibung, die durch die Bewegung der Schnecke im Inneren des Zylinders entsteht, sowie durch die äußere Wärmezufuhr der Heizbänder plastifiziert.

Die entstehende flüssige Masse wird an die Schneckenspitze gedrückt und dann durch die Düse der Spritzeinheit in das davor liegende Werkzeug gepresst.

Die Formmasse kühlt in der Matrize ab, die sich dann nach dem Aushärten öffnet. Um die hohe Qualität des Formteils zu gewährleisten, ist ein optimales Temperaturmanagement erforderlich, insbesondere während der Abkühlphase im Werkzeug. Die Formteile werden unmittelbar nach dem Auswerfen mit Infrarotkameras automatisch auf eine homogene Temperaturverteilung überprüft.

Prozesstemperatur: 80 °C to 260 °C